8+6雙金屬復(fù)合耐磨板堆焊難點(diǎn)及解決方案

 1. 8+6雙金屬復(fù)合耐磨板簡(jiǎn)介 
8+6雙金屬復(fù)合耐磨板由8mm低碳鋼基層和6mm高硬度耐磨堆焊層組成，廣泛應(yīng)用于礦山機(jī)械、水泥設(shè)備、電力輸送等領(lǐng)域?；鶎犹峁┙Y(jié)構(gòu)強(qiáng)度和韌性，堆焊層（通常含高鉻、碳化鎢等合金）則賦予材料優(yōu)異的耐磨性。然而，由于兩種金屬性能差異大，堆焊過程中易出現(xiàn)裂紋、變形、硬度不均等問題，需采取針對(duì)性工藝措施。

 2. 堆焊核心難點(diǎn)分析 

（1）基層與堆焊層的熱膨脹系數(shù)差異 
 問題：低碳鋼與高合金堆焊層受熱后膨脹程度不同，冷卻時(shí)易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致翹曲或?qū)娱g剝離。 
 對(duì)策： 
   控制堆焊順序，采用對(duì)稱分段焊（如圖1所示），減少局部熱積累。 
   使用夾具固定板材，抑制變形。 

 （2）堆焊層裂紋敏感性高 
 問題：高碳高鉻合金在快速冷卻時(shí)易產(chǎn)生冷裂紋或熱裂紋。 
 對(duì)策： 
   預(yù)熱：堆焊前將板材加熱至150~200℃（根據(jù)環(huán)境濕度調(diào)整）。 
   焊材選擇：選用低氫型藥芯焊絲（如FCW500）或?qū)Ｓ酶咩t合金焊條（如D667）。 
   層間溫度控制：保持層間溫度≤200℃，避免過熱導(dǎo)致晶粒粗化。 

 （3）堆焊層硬度不均 
 問題：焊接熱輸入過大或冷卻速度不當(dāng)，可能導(dǎo)致局部硬度下降（如HAZ區(qū)域）。 
 對(duì)策： 
   采用小電流、多層多道焊（每層厚度≤4mm），減少熱影響區(qū)。 
   焊后空冷，避免水淬等劇烈冷卻方式。 

 （4）熔合不良與夾渣 
 問題：堆焊層與基層結(jié)合不牢或焊道間夾渣，影響耐磨性。 
 對(duì)策： 
   堆焊前用角磨機(jī)徹底清理基層表面銹蝕和油污。 
   ****層堆焊時(shí)適當(dāng)提高電流10%~15%，確保熔合深度。 

 3. 推薦堆焊工藝參數(shù) 
 工藝環(huán)節(jié)  關(guān)鍵參數(shù)  注意事項(xiàng)   
  焊前處理  預(yù)熱150~200℃  濕度＞60%時(shí)需提高預(yù)熱溫度  
 焊接方法  埋弧焊（SAW）或氣體保護(hù)焊（GMAW）  優(yōu)先選用自動(dòng)化設(shè)備  
 焊接電流  160~240A（根據(jù)焊材調(diào)整）  堆焊層電流略高于基層  
 焊后處理  緩冷（覆蓋石棉氈）  禁止急冷  

  4. 典型案例：煤礦刮板輸送機(jī)修復(fù) 
某煤礦刮板機(jī)中板原采用普通鋼板，磨損嚴(yán)重。改用8+6雙金屬復(fù)合耐磨板堆焊修復(fù)后： 
1. 工藝要點(diǎn)： 
    基層用ER506焊絲打底，堆焊層采用D667焊條。 
    分段跳焊法控制變形。 
2. 效果：磨損壽命延長4倍，未出現(xiàn)開裂或剝落。 

 5. 結(jié)語 
8+6雙金屬復(fù)合耐磨板的堆焊難點(diǎn)主要源于材料差異大、熱應(yīng)力集中、硬度控制難。通過優(yōu)化預(yù)熱方案、匹配焊材、控制熱輸入，可有效提升堆焊質(zhì)量。建議在實(shí)際操作前進(jìn)行工藝試驗(yàn)，并根據(jù)設(shè)備工況微調(diào)參數(shù)，以確保耐磨層性能穩(wěn)定可靠。 8+6雙金屬復(fù)合耐磨板堆焊難點(diǎn)及解決方案